金属清洗的目的一般是金属表面的除油、除蜡、酸洗等。常常应用于金属加工的工序间清洗工艺及金属产品封存结束后，使用前的去除防锈油脂的清洗工艺。因此，金属清洗剂也属于金属加工产品。今天，宏达威就跟大家讲一讲金属清洗的工艺。

金属零部件在制造过程中难免会附着各类污垢，主要有：加工过程中沾染的润滑剂、切削油剂、热处理后的残盐、搬运和检验过程中接触的手汗、各工序间散落的尘土以及残留或污染了的防锈油脂等，这些污垢会影响产品的精度和使用性能，必须加以清洗。

一、金属清洗工艺

金属清洗工艺，目前主要有超声波清洗、浸泡清洗、溶剂蒸汽清洗、电解清洗、高压水射流清洗、气相清洗等，其中以超声波清洗和喷射清洗最为普遍。

1、超声波清洗。有效的强化清洗方法，适用于精密清洗要求。优点是操作简单、清洗质量高、清洗速度快、能清洗有空腔和沟槽等形状复杂的零件，易于实现机械化和自动化。缺点是一次性投资较高。超声波清洗利用了超声波在液体中的空化效应。在超声波的作用下，液体分子时而受拉，时而受压，形成一个个微小的空化泡，由于空化泡的内外压力差十分悬殊,空化泡破裂时会产生局部液力冲击波(压力可达几百个大气压),在这种压力下黏附在金属表面的各类污染物会被剥落。同时，在超声场的作用下，清洗液的脉动和搅拌加剧，溶解和乳化加速，从而强化两清洗。

2、喷射清洗。喷射清洗的对象是大型的、不易搬动的或结构决定它不适合浸泡在液槽中时，需要把清洗液喷射或用刷子蘸取的方法使清洗对象表面湿润，然后进行清洗和冲洗，此即喷射清洗。

3、浸泡清洗。将清洗对象放在清洗液中浸泡、湿润而洗净，属湿式清洗。

4、溶剂蒸汽清洗。利用有机溶剂进行清洗的方法。

5、电解清洗和高压水射流清洗。利用电解作用将金属表面的污垢去除的清洗方式。高压水射流清洗与传统清洗相比，前者不会损伤被清洗物的基体，而且除锈、除漆及加工遗留的毛刺。

二、金属加工过程中主要的清洗工序

机械加工的中间工序、精加工与组装工序的清洗。主要采用喷雾和摇动两种清洗方式。喷雾清洗又有采用水溶性洗涤剂和溶剂两种。

1、机械加工中间工序清洗工序

使用水溶性洗涤剂时的常规清洗程序，一种是喷雾清洗（碱脱脂）—喷雾清洗（水洗）—喷雾清洗（上防锈剂）鼓风—干燥；另一种是摇动浸渍清洗（碱脱脂，防锈剂）鼓风、干燥。

使用有机溶剂时的清洗程序主要有浸渍摇动清洗—喷雾清洗—鼓风；超声波清洗—蒸汽清洗。

2、精加工工序中的清洗程序

板材、线材和链等长条材料，采用有机溶剂或碱性洗涤剂的喷雾方式。组装后的清洗一般采用溶剂清洗方式。

电镀前的预处理清洗，其目的是为了在金属表面上得到附着良好的镀层。

热处理操作中的清洗，主要是为了清洗黏附大量淬火油的清洗件，通常要经历下列工序；机械加工零件—溶剂喷雾清洗—淬火炉—碱脱脂或溶剂脱脂—热水洗—鼓风—回火炉。

热、冷轧钢板的清洗，一般是在无机金属盐的单体中加入少量的表面活性剂进行电解清洗。

涂漆或粘结前预处理清洗，通常采用浸渍法或喷雾法。程序为；脱脂—水洗（除锈）—后处理—出水洗。

三、金属清洗剂的分类及作用机理

清洗金属表面油污的清洗剂可分为两大类：有机溶剂型清洗剂，主要成分为汽油、煤油、柴油或卤代烃等。水基溶剂清洗剂，主要成份为表面活性剂、碱性物质和水。具有多方面的作用力，如表面活性剂的润湿力、渗透力、乳化力、分散力、增溶力；碱性物质的化学反应力和水的溶解力等。在清洗过程中，根据污垢的性质和特点，可以使用一种或两种以上复配起来组分进行清洗。

对表面活性剂的要求有：清洗和去污作用、泡沫性能、电解作用、化学稳定性、乳化作用、吸附作用和解吸作用。

四、金属清洗剂的要求和应用

金属清洗剂要求有良好的润湿、增溶和乳化等表面活性，有较强的去油能力，清洗后的工件表面没有油膜和油斑；对金属无腐蚀性；对金属有一定的防锈性；有较好的操作性，如操作简便、可在较低温度下使用，易被水冲洗干净、不污染环境、三废处理容易。

目前金属清洗剂的标准有；国家机械行业标准JB/T4323.1-1999和轻工业金属清洗剂行业标准QB/T2117-1995等。JB/T4323.1-1999以水基金属清洗剂为主，产品有液状、粉状和膏状等形式，分为，高效性、防锈低泡性和常温性。

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