汽车很多用户在金属加工的时候不知道怎么样选择与使用金属切削液.今天,宏达威清洗剂专家跟大家谈谈金属切削液选择要考虑的几个因素,告诉大家金属加工切削液怎样选择与使用。首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质，全合成切削液既有润滑性、防锈性、冷却性、清洗性。

主要从下列几个方面考虑切削液的选择

根据工件材料选择

切削加工-工件材料可切削性对切削液的选择:工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高;精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。

对于难加工的材料应选用活性高 、 含抗磨 、 极压添加剂的切削液;对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。

切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度切削液。切削合金钢时，如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小(如拉削以及螺纹切削)，此时需要优异润滑性能的切削液，可选用 极压切削油和高浓切削液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度切削液。

根据工件方法选择

较高切削速度的粗加工中(例如：车削 、 铣削 、 钻削)，要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度切削液。

在一些精密的高强度加工中(例如：拉削 、 攻丝 、深孔 钻削 、 齿轮加工)， 此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用 极压切削油和高浓度切削液。

根据刀具材料选择

a .工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在 200 — 300 o C ，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度切削液为宜。

b .高速钢刀具：高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液;如果用高速钢刀具进行中 、 低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳切削液。

c .硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以 3% — 5% 的切削液为宜(采用喷雾冷却，效果更好)。

d .陶瓷刀具 、 金刚石刀具 、 立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。

根据机床要求选择

选择切削液时，必须要考虑到机床结构是否适应。一般要按照机床说明书规定的切削液品种，如没有特殊理由不要轻易更改，以免导致机床损坏。

根据经济效益选择

选择切削液必须进行综合的经济分析，正确的评价切削液的经济效益。费用大致有：购买切削液的费用 、 切削液的管理费用 、 切削刀具的耗损费 、 生产效率的提高 、 切削液的使用周期 、 切削液的废弃处理费用等诸多方面。

在加工产品的总费用里，购买切削液的费用只占很小一部分，如果正确地选用了切削液而改善了产品质量和操作环境，提高了加工效率，延长刀具的耐用度，减少了切削液补充 、 管理的费用，从而带来显著的经济效益。如果选用不当，会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析。

其他方面的考虑

如果选用了油基切削液，就需要强调防火安全性;如果选用了水基切削液，就应考虑切削液的排放问题，企业应具备废液处理设施和采取相应措施。

另外需要遵循安全卫生法 、 消防法 、 污水排放法等法规。

注释：

高浓度切削液指切削液兑水比例相对小些，一般是1比5到10之间;

低浓度切削液是是切削液兑水比例相对大些，一般是1比20 到25之间。