切削液具有冷却、润滑、清洗和防锈等功能,被广泛地应用在切削加工中。切削液在实际使用中经常碰到各种问题：

问题一：泡沫多

产生泡沫的原因主要有：

1.水质过软。软性水中泡沫张力大，易起泡；

2.切削液的配比浓度高，油/水比高所以乳化程度高；

3.喷口压力过大，以致流量、冲力过大易起泡；

4.冷却槽容积过小，造成循环过快；

5.系统消泡性能下降；

6.液位太低，混入过多空气，泵产生孔穴现象。

泡沫多的处理方法：

1.调整水质硬度。可加入醋酸钙，每升水槽中加入0.03克醋酸钙可提高水质硬度10；

2.调整配比浓度。在不影响加工精度的前提下适当降低配比浓度;

3.检查喷嘴，改善喷液压力;

4.在设计时尽可能加大冷却槽容积，一般理想容积尺寸为流量的8倍；

5.适当添加一定比例的消泡剂；

6.将液位调整到正常高度。

问题二：产生锈蚀

引起工件锈蚀的原因有：

1.细菌含量增高，细菌分解产生酸性物质，引起酸性腐蚀;

2.氯离子含量增加，产生电化学腐蚀;

3.防锈剂减少，使得切削液防锈能力降低，使工件产生锈蚀;

4.金属颗粒的影响。由于过多的金属颗粒混入切削液中产生电化学腐蚀;

5.酸性污染，使得溶液pH值下降，酸度增加，引起酸性腐蚀。

减轻锈蚀处理方法：

1.添加原液提高浓度;

2.添加pH调整剂;

3.适当添加杀菌剂;

4.添加去离子水;

5.原液中添加防锈剂;

6.改善环境条件，降低酸度。

问题三：切削液发臭，产生难闻气味

原因主要有：

1.停机时间太长，光照、通风不良，厌氧菌滋生环境符合，因而生菌;

2.漏油过多，污染、杂物过多，给细菌提供了 充足的养分，造成细菌大量滋生;

3.pH值降低，监控不良、污水渗漏，为细菌的生存提供了适宜的环境;

处理方法：

1.每日定时循环、加强通风增氧;

2.解决渗漏点，排除污水渗入的途径，及时添加杀菌剂，清洁系统，及时除油;

3.添加pH调整剂。

问题四：固体杂质及残留物

产生原因有：

1.工件带入,主要为设备油及防锈油;

2.液压油及导轨油渗漏;

3.除渣及过滤系统损坏，或设备故障;

4.细菌滋生;

5.水质硬度过高;

6.杂油过多;

7.外界带入。

处理方法：

1.解决渗漏点，减少渗漏，人工除油或离心除油;

2.改善过滤或除渣系统，尽量保持系统清洁;

3.灭菌处理;

4.进行水质软化处理。